衝撃の全てが顕れる計装化システム。
製品に何かをぶつけ、「壊れる」「壊れない」の良否判定や、破断面の観察のみでは、十分な耐衝撃性の解明とは言えません。イマテック社は「製品の壊れ方を数値化する事が第一歩」と考えます。数値化して初めて「壊れる」本当の理由が解明できるのです。世界の高い要望に応えてきたイマテック社の衝撃試験機なら、あなたの製品に「世界基準の安全性能」がある事を、目に見える形で顕します。
数値化で見える「本当の強度」。
従来の衝撃試験機の検査結果は、オペレーターの目視確認による破断面の画像解析のみで、検査する人間の熟練度や経験値で検査結果が左右され、客観的なデータは得られませんでした。しかし、計装化した試験機なら衝撃の全てを「数値化」するので、オペレーターの主観には左右されず、試験対象本来の「強度」や「特性」などが顕れます。
世界で標準化するラインパイプ用鋼材の「数値化」よる評価。
現在ロシアの国家標準規格（GOST）では、ラインパイプ用鋼材の品質評価に「クラック伝播エネルギー」の"数値による評価"を取り入れる動きがあります。世界有数のパイプライン敷設国であるロシアのこの動向は、他の石油産出国や天然ガス産出国にも影響を与えると思われ、世界の大手鉄鋼メーカーでは「計装化衝撃試験機」の導入が進んでいます。
■DWTT試験機で世界初の計装化（荷重センサー装着）に成功。
■100万N超の荷重検出に対応。
■クラック伝播エネルギーを簡単に数値化。
■荷重センサー制度を容易に確認（変位センサーとの比較測定）。
■ピーク荷重は約0.5MN（50トン）。
■算出した変位と実測変位の差は変位量に対し0.8mm未満。
データ検出精度
実測変位と荷重より算出した変位の比較
左は3回の測定データで「実測変位」と「計算で求めた変位」の差をグラフに表しています。(縦軸：変位の誤差、 横軸：変位量)
グラフの120mm～140mmに表示された赤色のマーカー（垂直の棒）はサンプル破断位置。
3つの異なる試験で、試験開始からサンプル破断までの「算出変位」vs「実測変位」の誤差は0.6mm～0.8mm未満です。
試験時に発生する高荷重に対する冶具・フレームのゆがみがなく、かつ、荷重を高精度に検出するため、変位の違いが僅少となります。
C3008データ収集システム
16chデータ化収集システム
標準設備4chのセンサーを、オプションにて最大16センサーまで増設出来ます。同時使用でも最大0.33μ秒のサンプリング速度を達成。
■測定チャンネル数：最大16(オプション)
◎荷重◎加速度◎時間◎変位◎応力◎ひずみ◎トルク◎角度◎温度◎光度◎音◎高速ビデオ など
■高速データ収集：16chの同時使用で最高300万ポイント/秒のサンプリング。
■C3008技術仕様
◎サンプリング速度：最大3,000,000pt./秒
◎サンプリングデータ数：32,000/チャンネル
◎分解能： 16bitトリガー：速度検出レーザー、
◎センサー信号、外部トリガー入力に対応。トリガーは外部出力も可能。
実際のアプリケーション例
試験の方法
DWTT試験では低温バスに冷却されたサンプルは10秒以内に試験される必要があります。安全を確保するためにイマテック社のDWTTは所定の台に置かれたサンプルをロボット・アームにより試験機内に自動で投入します。得られるデータのピーク荷重位置に置かれたマーカーから破断までの吸収エネルギーで鋼材の評価を行います。
試験結果
ラインパイプ用鋼材のグレード違いによる特性評価が明確に現れており、良好な再現性が得られております。このユーザーでは冷却バスからのサンプル取り出し→試験→データの解析に夜良否判定→良否サンプルの選別の一連の作業を全自動化した2台目のシステムも稼働中です。
試験例（2）
◎ユーザー：鉄鋼メーカー（タイ）
◎使用装置：DWTT100シリーズ
3種類のグレードが異なるラインパイプ鋼材にてAPIに準拠したDWTT試験を実施。グレードの違いを数値データで確認します。
試験の方法
DWTT試験では低温バスに冷却されたサンプルは10秒以内に試験される必要があります。安全を確保するためにイマテック社のDWTTは所定の台に置かれたサンプルをロボット・アームにより試験機内に自動で投入します。得られるデータのピーク荷重位置に置かれたマーカーから破断までの吸収エネルギーで鋼材の評価を行います。
試験結果
ラインパイプ用鋼材のグレード違いによる特性評価が明確に現れており、良好な再現性が得られております。